Ekstrusiooni tootmisliinides mängivad sulasurveandurid olulist rolli sulamiskvaliteedi parandamisel, tootmisohutuse parandamisel ja tootmisseadmete kaitsmisel. Samal ajal on sularõhuandur väga tundlik komponent ning ainult korralik paigaldamine ja hooldus võib muuta selle rolli täielikult.
Ekstrusiooni tootmisprotsessis nõuavad mõned toote kvaliteedistandardid (näiteks mõõtmete täpsus või lisatud mineraalide täiteainete osade pinna tasasus jne) ekstrusioonirõhu optimaalset kontrolli ja sulamisrõhu andur selle nõude saavutamiseks. oluline element. Pakkudes vormi sisselaskeühenduse korral sula rõhuanduri ja rõhu juhtimisseadme, on võimalik muuta tootmiskiirus stabiilsemaks ja vähendada materiaalsete jäätmete jäätmeid. Sulasurveandurid mängivad olulist rolli sulakvaliteedi parandamisel, tootmisohutuse parandamisel ja tootmisseadmete kaitsmisel ning selle kasutusaja pikendamisel.
Lisaks on ekraani ja sulapumba rõhu mõõtmine väga oluline, et tagada tootmise ohutus ja optimeerida seadme jõudlust. Kui sula voolamine vormi on blokeeritud, hoiatab ekraani all olev andur operaatori. Kui filtrist ülesvoolu andur kõlab alarmi, näitab see, et ekstruuderis olev rõhk on liiga kõrge, põhjustades kruvile võimaliku liigse kulumise. Sulamispumpade kasutamisel tuleb mõõta sulamispumpade sisselaskeava ja väljalaskerõhku, et tagada sula pidev voog vormi, kuna iga takistus võib põhjustada sulapumba kahjustamist.
Ekstrusioonijoonele kokku pandud sulatureandur võib olla üks andur, mis mõõdab rõhku ainult ühel hetkel, või see võib olla andurite seeria, mis mõõdab kogu joont. Sularõhuandur on ühendatud andmemagnetofoni ja helisignalisatsiooni seadmega ning töötleja töötlemisparameetreid saab töötlemisjuhtimissüsteemi abil reguleerida. Samal ajal on rõhuandurid ka väga tundlikud komponendid, mida saab hõlpsasti kahjustada, kui neid pole korralikult paigaldatud ja hooldatav. Järgmised lihtsad meetodid on kasulikud rõhuanduri kasutusaja pikendamiseks ja samal ajal aitab kasutajatel saada täpseid ja usaldusväärseid mõõtmistulemusi.
● Õige installimine
Tavaliselt põhjustab rõhuanduri kahjustus selle vale paigaldusasend. Kui andur on sunniviisiliselt paigaldatud liiga väikese või ebakorrapärase kujuga auku, võib see põhjustada anduri vibratsioonimembraani löögi kahjustamise. Kinnitusaugu töötlemiseks sobiva tööriista valimine on kasulik kinnitusava suuruse juhtimiseks. Lisaks hõlbustab korralik paigaldusmoment hea tihendi moodustumist. Kui aga paigaldusmoment on liiga kõrge, on anduri libisemine lihtne. Selle nähtuse vältimiseks rakendatakse enne paigaldamist anduri keermestatud osale tavaliselt eraldusvastast ühendit. Pärast selle ühendi kasutamist, isegi suure kinnitusmomendi korral, on andurit keeruline liigutada.
● Kontrollige kinnitusavade suurust
Kui kinnitusava suurus ei sobi, on anduri keermestatud osa paigaldamise ajal hõlpsasti kulunud. See ei mõjuta mitte ainult seadme tihendamise jõudlust, vaid muudab anduri ka täielikult toimima ja võib isegi luua ohutusohtu. Ainult sobivad kinnitusaugud võivad vältida niidi kulumist (niititööstuse standard 1/2-20 UNF 2B). Tavaliselt saab kinnitusauku testida kinnitusava mõõteinstrumendiga, et teha sobivaid reguleerimisi.
● Hoidke kinnitusaugud puhtad
Seadmete normaalse toimimise tagamiseks on väga oluline hoida kinnitusavade puhas ja sulamise ärahoidmine. Enne ekstruuderi puhastamist tuleks kahjustuste vältimiseks kõik andurid tünnist eemaldada. Anduri eemaldamisel on võimalik sulamaterjal voolata kinnitusaukudesse ja kõveneda. Kui seda sulatatud sulamaterjali ei eemaldata, võib anduri anduri uuesti paigaldamisel kahjustada anduri ülaosa. Komplektide puhastamine võib need sulajäägid eemaldada. Korduvatel puhastusprotseduuridel on aga potentsiaal süvendada anduri kahjustusi kinnitusaukudest. Kui see juhtub, tuleks anduri tõstmiseks kinnitusavas astuda samme.
● Valige õige asukoht
Kui andur on paigaldatud liini ülesvoolu liiga lähedale, võib sulatamata materjal kanda anduri ülaosa; Kui andur on paigaldatud liiga kaugele tagasi, võib anduri ja kruvikeeraja vahel luua sulanud materjali seisva tsooni, sulada võib sulada sula ja rõhusignaal võib olla moonutatud; Kui andur on liiga sügaval tünnis, võib kruvi pöörlemise ajal puudutada anduri ülaosa ja põhjustada selle kahjustamise. Üldiselt saab andur asuda tünnil ekraani ees, enne ja pärast sulapumpa või hallitusse.
● Hoolikas koristamine
Enne ekstruuderi tünni puhastamist traadiharja või spetsiaalse ühendiga tuleks kõik andurid eemaldada. Kuna mõlemad puhastusmeetodid võivad põhjustada anduri diafragmat. Kui tünn kuumutatakse, tuleks andur ka eemaldada ja anduri ülaosa tuleks pühkida pehme, mitteavaliku riidega. Sensoriauk tuleks puhastada ka puhta puuri ja juhendiga.
● Hoidke kuiv
Ehkki anduri vooluringid on loodud karmi ekstrusiooniprotsessi keskkonna vastu pidamiseks, ei ole enamik andureid täielikult veekindlad ega soodusta niisketes keskkondades normaalset toimimist. Seetõttu on vaja tagada, et ekstruuderi tünni veejahutusseadmes olev vesi ei leki, vastasel juhul mõjutab see andurit kahjulikult. Kui andur peab olema kokku puutunud vee või niiskusega, valige spetsiaalne andur, mis on äärmiselt veekindel.
● Vältige madala temperatuuri häiret
Ekstrusiooni tootmise ajal peaks tahkest toorainet tahkest olekust olema piisav küllastusaeg. Kui ekstruuder ei ole enne tootmise alustamist jõudnud töötemperatuuri, kannatavad nii andur kui ka ekstruuder teatavaid kahjustusi. Lisaks, kui andur eemaldatakse külmast ekstruuderist, võib materjal kinni jääda anduri ülaossa, põhjustades diafragmat. Seetõttu tuleks enne anduri eemaldamist kinnitada, et tünni temperatuur on piisavalt kõrge ja tünni sees olev materjal on pehmendatud olekus.
● Vältige rõhu ülekoormust
Isegi kui anduri rõhu mõõtmise vahemiku ülekoormus võib ulatuda kuni 50% -ni (maksimaalse vahemikku ületav suhe), tuleks seadme töö ohutuse vaatenurgast võimalikult palju vältida riske ja kõige parem on valida andur, kelle mõõdetav rõhk on vahemikus. Tavaoludes peaks valitud anduri optimaalne vahemik olema mõõdetav survest 2 -kordne, nii et isegi kui ekstruuder töötab äärmiselt kõrge rõhu all, saab anduri kahjustada.
Postiaeg: oktoober 09.-20122